Оборудование для производства шпона. Оборудование для подготовки и обработки строганого шпона На что следует обратить внимание при выборе строгального станка для шпона
Выражение «фанерованный шкаф» сегодня осталось лишь в памяти старшего поколения соотечественников, а наши «новые» мебельщики, не знающие профессиональной терминологии и говорящие на своем, не всем понятном новоязе, придумали для себя словцо «шпонирование».
Между тем еще с Петровских времен фанерой стали называть тонкий слой, срезанный или спиленный с поверхности не только древесины, но даже камня. причем термин возник от голландского fineer и шведского faner или fanret, а вовсе не от немецкого Furnier, как было когда-то ошибочно написано в Большой советской энциклопедии и бездумно растиражировано потом на всех сайтах Интернета.
А то, что многие понимают под фанерой сегодня, называлось фанерой клееной-то есть склеенной из нескольких слоев фанеры лущеной, получаемой в виде непрерывной ленты в процессе лущения чурака. Перед склеиванием эта лента разрезается на прямоугольные заготовки, которые и назывались шпоном. Мебельщики использовали его как подслой при облицовывании (фанеровании) поверхностей строганой (ножевой) фанерой, и, чтобы не делать разницы, которая изначально подразумевалась, ее прирезанные в размер листы тоже стали для краткости называть шпоном. А в 1978 году из стандарта на фанеру клееную было тихо исключено второе слово и стало вообще непонятно, кто продолжает фанеровать, а кто «шпонирует». Поэтому нужно считать, что под термином «шпон» у мебельщиков понимается строганая фанера, которой облицовывают и фанеруют предметы мебели.
Возврат к фанерованию
В начале 1990-х годов внешнеэкономические связи нашей страны были нарушены и поступление сырья для действовавших в то время предприятий по производству строганого шпона полностью прекратилось. Резко упал и спрос на него. Это привело к остановке большинства строгальных производств и переходу предприятий на изготовление корпусной мебели по «сухой» технологии − из ламинированных плит, облицованных термореактивными пластиками в виде однослойных пленок с листовым бумажным наполнителем.
Но в последние годы наблюдается обратный процесс. по мере роста культуры потребления мебели и материальных возможностей нашего покупателя изделия мебели с облицовкой из натурального шпона становятся все более востребованными, а недостаток их на российском рынке покрывается за счет импорта. То есть для многих наших производителей мебели существует незаполненная рыночная ниша, которую еще не поздно занять. Этому способствует то, что в стране созданы заводы по производству строганого шпона, работающие на отечественном сырье (преимущественно дуб), и налажен импорт реконструированного шпона из Италии и Китая.
Освоение производства изделий мебели, облицованных натуральным шпоном, в современных условиях может принести их изготовителю существенные выгоды: отсутствие острой конкуренции с другими производителями, повышение рентабельности, достижение известности марки на рынке дорогой продукции и создание собственного бренда.
Но это, безусловно, сопряжено с необходимостью оснащения производства новым оборудованием, стоимость которого оказывается весьма высокой. К тому же в стране сегодня полностью утеряны кадры рабочих и технологов, способных работать со шпоном, а руководители большинства предприятий даже не знают, как выглядит эта технология.
А она сегодня коренным образом отличается от той, что применялась столярами полвека назад, серьезно усовершенствована по сравнению с той, что существовала на советских предприятиях, и значительно сложнее той, по которой сегодня изготавливают корпусную мебель с использованием ламинированных или облицованных другими способами полноформатных древесных плит.
Эта технология включает следующие операции:
- продольный и поперечный раскрой (прирезку) шпона в кнолях (пачках, уложенных в порядке состругивания листов) на заготовки (делянки);
- вырезку непрямоугольных заготовок из шпона для фигурного набора или для набора в технике маркетри;
- сращивание (ребросклеивание) делянок шпона в рубашки;
- нанесение клея на подложку;
- облицовывание заготовок рубашками из натурального шпона;
- удаление свесов;
- шлифование облицованных шпоном пластей (белое шлифование).
Любое предприятие, организующее у себя участок подготовки натурального шпона, в первую очередь должно позаботиться о его правильном хранении. Для этих целей должно быть отведено отдельное закрытое помещение со стеллажами, обязательно оснащенное системой контроля и поддержания влажности воздуха. Пересушенный шпон становится ломким, и его использование приводит к увеличению количества брака.
Какие нам нужны станки
Рис. 5. Гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с
осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами
по программе, задаваемой системе ЧПУ
для прирезки шпона в размер применяются ножницы гильотинные (рис. 1), а на крупных производствах − комбинация из двух таких станков (с длинным и коротким ножами), установленных под углом друг к другу. На предприятиях с очень высокой производительностью могут применяться гильотинные ножницы с двумя расположенными параллельно ножами, позволяющие за один рез обрезать на заданную ширину сразу две параллельные кромки кноли.
В последние годы для раскроя шпона стали пользоваться кромкофуговальными станками, вытесненными было с предприятий гильотинными ножницами. Эти станки оснащены пильным и вертикальным фрезерным суппортами, перемещающимися в горизонтальном направлении (рис. 2); у них меньшие, чем у гильотинных ножниц, габариты и вес, более низкая стоимость; они дают возможность получить за один проход фугу на ребре листа шпона, строго перпендикулярную его пласти, чего не всегда удается добиться при использовании ножниц, и не требуют замены гильотинного ножа для заточки.
В начале 1970-х ребросклеивание делянок шпона стало осуществляться при помощи стеклонити с термопластичным клеем (клеевой нитью), зигзагообразно наносимой поперек стыка делянок в специальном станке (рис. 3). Клеевая нить наносится с оборотной стороны склеенных рубашек, ее не надо удалять после облицовывания поверхности.
Однако в последние годы вновь получили распространение станки для склеивания шпона встык, на гладкую фугу, что исключает образование зазора между делянками (рис. 4). в середине 60-х годов прошлого века такие станки заменили оборудование для ребросклеивания гуммированной лентой использовавшегося тогда толстого шпона (1,2…1,5 мм). Сегодня, в результате усовершенствования их конструкции, они позволяют соединять шпон толщиной от 0,6 мм.
Шпон из древесины многих пород отличается ломкостью вдоль волокон. Поэтому большое значение имеет предотвращение растрескивания его торцов. Для этого используются станки для проклеивания торцов клеевой нитью, аналогичной той, которая применяется для ребросклеивания. она наносится по прямой линии, параллельно обеим поперечным кромкам делянок с их нелицевой стороны.
Вырубка и выпрямление
Наиболее дорогими являются фанерованные изделия, на видимых поверхностях которых использован фигурный набор. Существует довольно много его разновидностей: «в рост», «в крест», «в шашку», «в конверт», с фризом, «в сетку» и т. д. Почти каждая из них требует вырезки делянок непрямоугольной формы, отличающихся высокой точностью размеров. Выполнить их раскрой на обычном оборудовании без последующей пригонки вручную практически невозможно. Поэтому были созданы специальные гильотинные ножницы, выполняющие раскрой кноли с осуществлением высокоточных резов под любыми заданными углами по программе, задаваемой системе ЧПУ (рис. 5). Однако рисунок из элементов, вырезанных с помощью такого станка, составляется вручную, например на удерживающей эти элементы пластмассовой сетке с покрытием из термопластичного клея. Еще сложнее получить фигурный набор из элементов криволинейной формы, для получения которых используются вырубные штампы со специальной оснасткой, подобные применяемым в обувной промышленности.
При раскрое, ребросклеивании и последующем облицовывании заготовок натуральным шпоном всегда большое значение имеет плоскостность его делянок и рубашек. Если шпон обладает волнистостью, образовавшейся, например, в результате неправильной сушки после строгания, невозможно будет добиться высокого качества ребросклеивания и облицовывания. Поэтому шпон, имеющий волнистость по кромке, сначала увлажняется, а потом некоторое время выдерживается в кнолях в холодном прессе. Такая операция обязательна и перед сращиванием короткомерных обрезков шпона на зубчатый шип по длине с последующим дублированием и шлифованием лицевой поверхности полученной ленты.
Длинные ленты из шпона
При поперечном раскрое кнолей длиной до 4 м на более короткие делянки неминуемо образуются годные мерные отходы длиной примерно до 300 мм. их использование для облицовывания заготовок существенно увеличивает полезный выход дорогого материала. Наиболее распространенный способ их утилизации − сращивание на зубчатый шип в направлении вдоль волокон шпона.
Для сращивания используются специальные линии проходного типа, осуществляющие зигзагообразную вырубку на обоих торцах отрезков шпона и их соединение (рис. 6), наклеивание поперечной полосы бумаги или флизелина в местах соединений и намотку полученной непрерывной полосы срощенного шпона в рулон (рис. 7). Такой шпон применяется как облицовочный материал для нелицевых или невидимых поверхностей мебели.
на изнаночную поверхность ленты рулонного шпона, полученную путем сращивания его отрезков на зубчатый шип по длине, может наноситься слой дублирующего материала. Для этого на отдельной линии на нее наносится клей, по слою которого накатывается непрерывная полоса пористого материала (флизелина), окончательно приклеиваемая обогреваемыми валами.
Полученный дублированный шпон обычно шлифуется по лицевой поверхности в специально разработанных для этой цели станках шкурками двух или трех номеров. Дублированный шпон может использоваться для облицовывания неплоских поверхностей в мембранных прессах, погонажных деталей на линиях окутывания, а после продольного раскроя на узкие полосы − как кромочный материал.
Рис. 7. Установка для сматывания ленты шпона в рулон Рис. 6. Станок для высекания зубцов на концах отрезков шпона и их склеивания в ленту
Удаление свесов и шлифование перед отделкой
Особенность технологического процесса производства мебели с использованием шпона − необходимость облицовывания заготовок в деталях. Это заставляет вводить в технологическую цепочку операции удаления свесов и обрезки деталей по формату, что требует использования двухстороннего форматнообрезного станка (с кареткой или проходного типа), одновременно обеспечивающего достижение точного размера детали и перпендикулярность ее продольных и поперечных кромок. На небольших предприятиях они могут производиться с использованием круглопильного станка с кареткой, имеющегося сегодня почти на каждом производстве. Но применение такого станка для форматной обрезки заготовок связано с высокой трудоемкостью, не обеспечивает стабильного качества и точности обработки, а при наличии линии облицовывания не соответствует ее производительности.
На крупных предприятиях для форматной обрезки заготовок с одновременным удалением свесов шпона используются комбинированные двухсторонние кромкооблицовочные станки с агрегатами для форматной обрезки, дополнительно оснащаемые суппортами для шлифования поверхности кромки из шпона. Завершающей технологической операцией при производстве заготовок, облицованных натуральным шпоном, выполняемой непосредственно перед отделкой, является так называемое белое шлифование.
В современном производстве для этой цели используются широколенточные шлифовальные станки. Причем для шлифования шпона из древесины крупнососудистых пород, например дуба или ясеня, иногда необходимо применение перекрестношлифовального станка, который своей поперечной лентой сначала сошлифовывает выступающие подобно гребням волокна древесины до определенной высоты, а затем доводит поверхность до нужной шероховатости лентами, шлифующими вдоль волокон.
Освоить производство мебели с облицовкой из шпона − непростая задача, требующая серьезных и затратных решений. И нельзя утверждать, что окупаемость такого производства будет быстрой.
Но предприятие, сумевшее освоить технологии работы со шпоном, сможет занять прочное положение на рынке и сохранять его долгие годы.
Андрей ДАРОНИН,
компания «МедиаТехнологии»,
по заказу журнала «ЛесПромИнформ»
На сайте Станкофф.RU вы можете купить оборудование для производства шпона ведущих производителей. В наличии и под заказ более 21 модели станков для шпона по лучшим ценам. Только выгодные предложения с подробными описаниями и фото. Уточняйте цены у менеджеров.
Cтанки для производства шпона. Назначение и характеристики
Технология изготовления материала для шпонирования включает несколько производственных этапов, включающих раскрой листов, фугование кромочной части, шлифовку поверхности и сращивание деталей в полосы нужного размера. Оснащение предприятия полным комплексом функциональных станков для шпона позволяет оптимизировать рабочий процесс, намного увеличив выход и повысив характеристики готовой продукции.
Качество строганого, пиленого и лущеного шпона определяет гладкая и ровная поверхность, точная геометрическая форма и чистые кромки. Ручной метод обработки не дает возможности достичь нужного результата и не обеспечивает уровня производительности, необходимого для эффективной работы при серийном производстве шпонированных изделий.
В зависимости от конструкционных особенностей и назначения станков для шпона цена варьируется в определенных пределах, но остается приемлемой и быстро окупается за счет увеличения производительности и повысившегося качества продукции.
Разновидности оборудования
Станки для производства шпона отличаются многообразием видов, но в список основного оборудования входят установки, без которых продуктивная деятельность столярных и мебельных цехов становится невозможной:
- Строгальные станки для изготовления листового материала из деревянных заготовок с различными характеристиками. Обеспечивают большой выход высококачественного шпона, не имеющего повреждений поверхности и растрескивания кромок.
- Гильотины, выполняющие прямолинейный и параллельный раскрой материала с удалением дефектных мест. Оснащаются высокоточным лазерными устройствами с цифровыми измерителями. Применяются для чистовой обрезки древесных материалов, пластика, фольги и бумажной продукции.
- Оборудование для сшивки. Производит сращивание отдельных частей в рубашки с использованием клеевой нити или гуммированной ленты. Гарантирует прочное соединение элементов с образованием ровного и гладкого шва.
- Станки для шлифовки и дублирования материала, фугования кромочной части, скрутки в рулоны готового шпона. Используются для выполнения вспомогательных операций, намного увеличивают эффективность работы и позволяют производить продукцию повышенного качества.
Раскрой шпона может выполняться на разных видах оборудования. Специальные станки используются для продольного разрезания сращенных полос, на установках для прифуговки производится пиление материала в продольном и поперечном направлении. Все модели современных устройств характеризуются экономичным расходом электроэнергии, практически бесшумной работой, ремонтопригодностью и простым обслуживанием.
Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.
Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:
- лущеный
- строганый
- пиленый.
Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.
Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.
Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.
Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.
Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.
Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.
Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.
Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:
- радиальный
- тангенциальный
- радиально-тангенциальный
- тангенциально-торцовый.
Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.
Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.
Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:
- склейка
- сшивка.
Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.
Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.
Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.
Копировальные станки очень помогают в создании конкретной детали по шаблону для партий небольшого объема. Копировально-фрезерный станок применяют как на предприятиях, занимающихся производством продукции для крупных оптовых клиентов, так и в мелких мастерских, а также для бытого использования. Промышленные станки способны создавать изделия почти в неограниченном количестве. Однако в этой статье мы расскажем о том, как сделать копировально-фрезерный станок своими руками для мелкосерийного мебельного производства.
21 марта1.1. Характеристика строганого шпона и сырья для его изготовления
Строганый шпон изготавливается из древесины красивой текстуры и цвета (см. цв. вкл., ил. 22) и применяется как облицовочный материал для деталей из малоценной древесины, фанеры и ДСтП.
Из древесины рассеяннососудистых пород (красное дерево, бук, орех, клен, груша, яблоня, тополь, береза) изготавливается шпон толщиной 0,4; 0,6; 0,8 мм. Из кольцесосудистых пород (дуб, ясень, ильм) и хвойных пород (лиственница, сосна) изготавливается шпон толщиной 0,8 и 1 мм. Толщина шпона обусловливает удобство работы с ним, исключение просачивания клея, возможность шлифования и отделки.
В зависимости от направления волокон различают радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцовый шпон. В радиальном шпоне годичные слои расположены в виде параллельных линий на всей площади листа. В полурадиальном шпоне годичные слои в виде параллельных линий занимают 3/4 общей площади. В торцовом шпоне годичные слои в виде острых углов, а в тангентально-торцовом шпоне годичные слои располагаются в виде замкнутых кривых линий.
В зависимости от вида дефектов древесины и обработки шпон подразделяют на первый и второй сорт. Ширина делянок шпона первого сорта - от 100 до 400 мм. Ширина делянок второго сорта - от 70 до 150 мм. Длина от 1 до 3,5 м - первого сорта, от 0,5 до 3,5 м - 2 сорта. Влажность 8 ± 2%. Шероховатость поверхности: для лиственных пород - от 100 до 200 мкм, для хвойных пород - от 100 до 250 мкм.
Для изготовления строганого шпона используются ценные породы древесины с ярко выраженной текстурой. Лиственные породы: дуб, ясень, ильм, бук диаметром 26 см и более, красное дерево диаметром 40 см и более, длиной 3 м и более; хвойных пород: лиственница диаметром 32 см и более, длиной не менее 2,5 м.
1.2. Схема технологического процесса изготовления строганого шпона. Подготовка сырья к строганию
Схема технологического процесса изготовления строганого шпона представлена на рисунке 1.
Подготовка сырья к строганию заключается в поперечном и продольном раскрое сырья и его гидротермической обработке. Сырье раскраивается по длине при помощи цепных пил. Продольный раскрой на ванчесы и брусья производится на горизонтальных лесопильных рамах или ленточных станках. Способы разделки выбираются в зависимости от породы древесины, диаметра сырья и его формы (рис. 2).
Двухкантнобрусовый применяется для древесины, не содержащей ярко выраженных сердцевинных лучей (практически не применяется). Тупокантный способ раскроя используется при диаметре сырья от 30 до 40 см (встречается очень редко).
Рис. 1 Схема процесса изготовления строганого шпона: 1 - хранение; 2 - продольный раскрой; 3 и 4 - поперечный раскрой; 5 - переработка отходов; 6 - гидротермическая обработка; 7 - строгание шпона; 8 - сушка шпона; 9 - сортировка и упаковка.
Ванчесный четырехсторонний - основной способ для переработки сырья диаметром от 30 до 80 см. Для древесины с овальной формой в поперечном сечении применяется способ асимметричной разделки.
Рис. 2
Сырье диаметра 80 см и более раскраивается на четверти. Секторный способ разделки применяется при изготовлении радиального шпона. Ванчесный четырехсторонний способ применяется для древесины с внутренней гнилью.
Гидротермическая обработка ванчесов перед строганием шпона производится в автоклавах для придания древесине пластических свойств. Обычно производится пропарка с использованием мягких режимов.
Оптимальная температура: дуб, ясень, ильм, вяз 40– 50°C; бук, орех, клен, береза 45–50°C; лиственница 70– 75°C; красное дерево 50–60°C или 70–75°C в зависимости от породы. Продолжительность обработки выбирается в зависимости от размеров ванчеса.
1.3. Строгание шпона, применяемое оборудование и расчет его производительности
Процесс строгания шпона отличается от процесса лущения только траекторией движения ножа - возвратнопоступательной. Существует два основных способа строгания: вертикальный и горизонтальный (рис. 3). Основным режущим инструментом режима строгания является нож, а для предотвращения образования трещин применяется прижимная линейка. Основными параметрами режима строгания являются угол заточки ножа (β = 16–17°) и степень обжима Δ.
При изготовлении строганого шпона применяются горизонтальные и вертикальные шпонострогальные станки.
Рис. 3 Способы строгания: а - вертикальный; б - горизонтальный; 1 - нож; 2 - траектория строгания; 3 - сердцевинные лучи; 4 - годичные слои.
Рис. 4
В горизонтальных станках суппорт перемещается по горизонтальным направляющим за счет кулисного механизма (рис. 4).
Ванчесы устанавливаются на подъемном столе в количестве до четырех. После срезания слоя древесины стол поднимается каждый раз на шаг, равный толщине шпона. Станки этой конструкции имеют следующие преимущества: хорошее базирование ванчесов, высокая производительность за счет установки нескольких ванчесов и одновременного их строгания. Их недостатком является трудность удаления шпона из зоны резания, что требует применения специальных выносных устройств. Более прост отбор шпона в вертикальных шпонострогальных станках (см. рис. 5). Заготовка в этих станках закрепляется в вертикальных направляющих, совершающих возвратно-поступательное движение. Суппорт перемещается после каждого движения на величину, равную толщине шпона. Производительность шпонострогальных станков П, м2/час, определяется по формуле
где τ в - продолжительность установки ванчеса, мин; τ стр - время строгания, мин; n - количество одновременно строгаемых ванчесов; m - количество листов, получаемых из одного ванчеса; b, l - соответственно ширина и длина листов, м; k - коэффициент использования рабочего времени.
Рис. 5
Производительность горизонтальных шпонострогальных станков составляет 400–700 м2/час, вертикальных - 1400–1500 м2/час.
1.4. Сушка, сортировка, обрезка и упаковка шпона. Выход строганого шпона
Обработка шпона производится с учетом кнольности. Кноль - пачка листов шпона, срезанного из одного и того же ванчеса, одной текстуры и качества.
Сушка шпона обычно производится в сетчатых сушилках, т. е. сетка натянута на ролики. Роликовые сушилки не применяются из-за малого коэффициента их загрузки. Строганый шпон сушится при температуре 120°C. После сушки производится обрезка с четырех сторон на гильотиновых ножницах. После обрезки сортировка производится по кнолям.
Пачка кнолей не менее 10 штук обвязывается шпагатом в двух местах.
Пачка укладывается в пакеты, оборачивается слоями полиэтиленовой пленки и обвязывается стальной лентой. На каждой пачке ставится этикетка с указанием породы, сорта и стандарта. Учет продукции производится в м2. Расход древесины при изготовлении 1000 м2 строганого шпона (выход шпона) составляет для дуба 1,9 м3, для ясеня и красного дерева 2,1 м3.
